“道路千万条，安全第一条。”出自电影《流浪地球》的一句“魔性”口号，却道出汽车驾驶中最重要的一点——安全。

回眸汽车安全技术发展史，在汽车发明之后的 50年左右，“汽车安全”这一课题才真正受到重视。1953年，汽车用安全气囊防护装置这一产品设计理念被提出，但该设计受限于当时的技术，直至20世纪80年代，奔驰才在部分车辆上安装安全气囊，自此打开汽车安全保护的大门。

上世纪90年代之前，汽车零部件领域的大部分关键性技术掌控在美、日、德等国家，具有高科技含量的安全气囊也不例外。而坐落在石家庄市新乐的东方久乐，犹如闯入业界的一匹“黑马”，凭借不断地自主创新和探索，成功打破国外技术垄断，成为国内少数掌握汽车安全气囊系统核心技术、拥有完全自主知识产权的企业，实现了汽车安全气囊的“中国创造”。

经过数十年的发展，如今东方久乐（集团）有限公司已经形成以上海东方久乐汽车安全气囊有限公司（以下简称“上海东方久乐”）为中心，连同石家庄东方久乐、久乐电子、久乐宇信、久乐瑞丰四大核心成员，打造出属于中国民族品牌的汽车安全气囊系统及相关电子系统产品。

东方久乐（集团）有限公司打造属于中国民族品牌的汽车安全气囊系统及相关电子系统产品。

安全再升级，自主研发远端安全气囊

时光流转数十年，诸如安全气囊、安全带之类的部件，如今已成为每辆汽车的标配。尤其随着新能源汽车及智能驾驶的迅速发展，人们对智驾场景下的安全保护变得尤为重视。

“无论是传统的燃油汽车，还是新能源汽车，在座舱场景多元化的今天，安全保护依然尤为重要，尤其如今新能源汽车智能座舱强调功能、情感、交互、舒适，它更加需要建立在安全基础上。”上海东方久乐研发副总经理桑瑞刚在接受“雅式橡塑网（AdsaleCPRJ.com）”采访时表示。

上海东方久乐汽车安全气囊有限公司研发副总经理桑瑞刚。

作为国内少数掌握汽车安全气囊系统核心技术、拥有完全自主知识产权的企业，东方久乐集团一直以来未停止自主研发与创新的脚步，在传统的优势产品如前安全气囊、座椅侧面安全气囊、帘式安全气囊外，东方久乐集团近年来积极研发“远端安全气囊”，进一步提升产品的安全性能。

东方久乐集团积极自主研发远端安全气囊。

远端安全气囊搭载在主驾座椅靠背内侧，采用头、胸两个大体积腔体的设计，有效吸收冲击能量和提供支撑。在侧面碰撞中，有效降低前排乘员之间的接触伤害，减小乘员与中控扶手、座椅、门板等内饰件之间的接触伤害，并对乘员的脊柱侧面弯曲给予保护。

桑瑞刚表示：“在中国的安全气囊系统生产制造领域，我们的产品一直处于技术前沿。值得注意的是，2024年7月将正式实施的2024版C-NCAP（中国新车评估计划）将对整车结构的耐撞性以及车内乘员的保护性能进行评估。东方久乐自主研发的远端安全气囊将成为一个重要的加分项。目前，这一创新安全气囊已经在红旗等多款车型中成功应用。”

方向盘装饰件设计，多色多物料注塑工艺来加持

作为东方久乐集团总部，上海东方久乐负责安全气囊模块和方向盘的研发、生产和制造。同时，它也是整个集团中最具核心竞争力的产品提供者。

随着新能源汽车的迅速发展以及新势力车企的崛起，消费者和整车厂商对于汽车内饰的要求变得越来越高。他们追求酷炫、充满智能化和科技感的汽车内饰。在这一趋势下，方向盘及其装饰件已经成为汽车内饰领域不可忽视的视觉设计元素，这也带来了材料和工艺方面的创新与变革。

桑瑞刚指出：“传统上，汽车方向盘上的塑料装饰件常常采用电镀工艺，这一工艺不仅赋予了塑料零部件金属般的外观和质感，提升了汽车零部件的外观美观、舒适性，还有助于改善塑料制件的力学性能和化学稳定性。然而，传统的塑料装饰电镀件通常呈现单调的颜色，主要以白色或哑光色为主，这已无法满足现代新能源汽车智能化发展对方向盘装饰件多彩和引人注目的需求。”

采用多色多物料注塑成型是一种受欢迎的设计方案，它成为了替代传统塑料装饰件电镀工艺的理想选择。这种方法能够使多种颜色和不同材料在一次注塑成型过程中相结合，不仅减少了后期零部件组装的工序，还能降低材料消耗，从而实现成本的降低和效率的提高。

目前，上海东方久乐已经与中国的一些注塑厂家合作，共同进行关于PC+ABS方向盘塑料装饰件成型工艺的试验。

安全气囊模块件迈向小型化、精密化

除了多彩的塑料装饰件为汽车方向盘增添设计和触感上的吸引力，方向盘的另一个显著趋势是小型化。这种趋势在一定程度上受到了主驾驶安全气囊的小型化影响。桑瑞刚透露，随着安全气囊的缩小，对气囊模块件的材料强度要求也变得更加严格，尤其是对核心零部件如罩盖和支架等要求。

目前，上海东方久乐采用三菱化学的TPU和TPO热塑性弹性体材料来实现气囊罩盖的注塑成型，通过精确控制模具精度、注塑收缩率，以及产品在不同环境温度和湿度条件下的变化，成功将罩盖的平均注塑精度控制在0.1mm范围内。这一技术已经实现每月十多万的气囊罩盖出货量。未来，上海东方久乐还将扩大该品类的生产线，进一步提高产能。

上海东方久乐将罩盖的平均注塑精度控制在0.1mm以内。

材料低碳化，再生塑料应用加速发展

在“双碳”目标下，替代传统高能耗材料成为大势所趋，车用材料行业正迎来全新的发展机遇。据Markets and Markets关于汽车再生塑料的报告，市场规模预计将从2022年的25亿美元增长至2027年的39亿美元，年均增长率高达8.6%。

值得注意的是，越来越多的车企通过ESG报告或社会责任报告公布与低碳发展相关的数据，以支持实现“双碳”目标。同时，欧盟对新车使用回收材料的目标日益临近，这促使汽车制造商对回收塑料表现出了极大兴趣，汽车行业加速向环保“内卷”。

脱碳减排已成为汽车行业可持续发展的必经之路，这一趋势正在推动整个汽车行业产业链升级和转型。作为汽车零部件领域的领先企业，上海东方久乐敏锐地察觉到了这一趋势。如今，该公司正在与全球领先的材料供应商合作，使用海洋再生塑料rPP来进行测试，应用于安全气囊模块件中的下护罩等。他们正在深入研究材料的技术参数，并进行最终产品性能的调试，不久后将在量产车型上广泛应用这一环保材料。

汽车行业多元化发展，创新与安全并驾齐驱

对于汽车行业来说，内饰零部件的小型化、精密化、轻量化（以塑代钢）、低碳化一直是永不过时的主题，但最终目标都是以安全性为基础。作为数十年专注于汽车被动安全约束系统的设计、生产与制造的本土企业，东方久乐集团从前期研发、系统集成、仿真试验、设计开发，一直到产品验证、整车碰撞实验中心，再到最后的量产供货和售后服务，提供端到端的全生命周期解决方案。

诚如桑瑞刚的话，无论是传统车企还是新势力车企，汽车行业正经历着多元化的发展趋势，而东方久乐集团以持之以恒的创新能力推动汽车安全事业的发展。

“道路千万条，安全第一条。”出自电影《流浪地球》的一句“魔性”口号，却道出汽车驾驶中最重要的一点——安全。

回眸汽车安全技术发展史，在汽车发明之后的 50年左右，“汽车安全”这一课题才真正受到重视。1953年，汽车用安全气囊防护装置这一产品设计理念被提出，但该设计受限于当时的技术，直至20世纪80年代，奔驰才在部分车辆上安装安全气囊，自此打开汽车安全保护的大门。

上世纪90年代之前，汽车零部件领域的大部分关键性技术掌控在美、日、德等国家，具有高科技含量的安全气囊也不例外。而坐落在石家庄市新乐的东方久乐，犹如闯入业界的一匹“黑马”，凭借不断地自主创新和探索，成功打破国外技术垄断，成为国内少数掌握汽车安全气囊系统核心技术、拥有完全自主知识产权的企业，实现了汽车安全气囊的“中国创造”。

经过数十年的发展，如今东方久乐（集团）有限公司已经形成以上海东方久乐汽车安全气囊有限公司（以下简称“上海东方久乐”）为中心，连同石家庄东方久乐、久乐电子、久乐宇信、久乐瑞丰四大核心成员，打造出属于中国民族品牌的汽车安全气囊系统及相关电子系统产品。

东方久乐（集团）有限公司打造属于中国民族品牌的汽车安全气囊系统及相关电子系统产品。

安全再升级，自主研发远端安全气囊

时光流转数十年，诸如安全气囊、安全带之类的部件，如今已成为每辆汽车的标配。尤其随着新能源汽车及智能驾驶的迅速发展，人们对智驾场景下的安全保护变得尤为重视。

“无论是传统的燃油汽车，还是新能源汽车，在座舱场景多元化的今天，安全保护依然尤为重要，尤其如今新能源汽车智能座舱强调功能、情感、交互、舒适，它更加需要建立在安全基础上。”上海东方久乐研发副总经理桑瑞刚在接受“雅式橡塑网（AdsaleCPRJ.com）”采访时表示。

上海东方久乐汽车安全气囊有限公司研发副总经理桑瑞刚。

作为国内少数掌握汽车安全气囊系统核心技术、拥有完全自主知识产权的企业，东方久乐集团一直以来未停止自主研发与创新的脚步，在传统的优势产品如前安全气囊、座椅侧面安全气囊、帘式安全气囊外，东方久乐集团近年来积极研发“远端安全气囊”，进一步提升产品的安全性能。

东方久乐集团积极自主研发远端安全气囊。

远端安全气囊搭载在主驾座椅靠背内侧，采用头、胸两个大体积腔体的设计，有效吸收冲击能量和提供支撑。在侧面碰撞中，有效降低前排乘员之间的接触伤害，减小乘员与中控扶手、座椅、门板等内饰件之间的接触伤害，并对乘员的脊柱侧面弯曲给予保护。

桑瑞刚表示：“在中国的安全气囊系统生产制造领域，我们的产品一直处于技术前沿。值得注意的是，2024年7月将正式实施的2024版C-NCAP（中国新车评估计划）将对整车结构的耐撞性以及车内乘员的保护性能进行评估。东方久乐自主研发的远端安全气囊将成为一个重要的加分项。目前，这一创新安全气囊已经在红旗等多款车型中成功应用。”

方向盘装饰件设计，多色多物料注塑工艺来加持

作为东方久乐集团总部，上海东方久乐负责安全气囊模块和方向盘的研发、生产和制造。同时，它也是整个集团中最具核心竞争力的产品提供者。

随着新能源汽车的迅速发展以及新势力车企的崛起，消费者和整车厂商对于汽车内饰的要求变得越来越高。他们追求酷炫、充满智能化和科技感的汽车内饰。在这一趋势下，方向盘及其装饰件已经成为汽车内饰领域不可忽视的视觉设计元素，这也带来了材料和工艺方面的创新与变革。

桑瑞刚指出：“传统上，汽车方向盘上的塑料装饰件常常采用电镀工艺，这一工艺不仅赋予了塑料零部件金属般的外观和质感，提升了汽车零部件的外观美观、舒适性，还有助于改善塑料制件的力学性能和化学稳定性。然而，传统的塑料装饰电镀件通常呈现单调的颜色，主要以白色或哑光色为主，这已无法满足现代新能源汽车智能化发展对方向盘装饰件多彩和引人注目的需求。”

采用多色多物料注塑成型是一种受欢迎的设计方案，它成为了替代传统塑料装饰件电镀工艺的理想选择。这种方法能够使多种颜色和不同材料在一次注塑成型过程中相结合，不仅减少了后期零部件组装的工序，还能降低材料消耗，从而实现成本的降低和效率的提高。

目前，上海东方久乐已经与中国的一些注塑厂家合作，共同进行关于PC+ABS方向盘塑料装饰件成型工艺的试验。

安全气囊模块件迈向小型化、精密化

除了多彩的塑料装饰件为汽车方向盘增添设计和触感上的吸引力，方向盘的另一个显著趋势是小型化。这种趋势在一定程度上受到了主驾驶安全气囊的小型化影响。桑瑞刚透露，随着安全气囊的缩小，对气囊模块件的材料强度要求也变得更加严格，尤其是对核心零部件如罩盖和支架等要求。

目前，上海东方久乐采用三菱化学的TPU和TPO热塑性弹性体材料来实现气囊罩盖的注塑成型，通过精确控制模具精度、注塑收缩率，以及产品在不同环境温度和湿度条件下的变化，成功将罩盖的平均注塑精度控制在0.1mm范围内。这一技术已经实现每月十多万的气囊罩盖出货量。未来，上海东方久乐还将扩大该品类的生产线，进一步提高产能。

上海东方久乐将罩盖的平均注塑精度控制在0.1mm以内。

材料低碳化，再生塑料应用加速发展

在“双碳”目标下，替代传统高能耗材料成为大势所趋，车用材料行业正迎来全新的发展机遇。据Markets and Markets关于汽车再生塑料的报告，市场规模预计将从2022年的25亿美元增长至2027年的39亿美元，年均增长率高达8.6%。

值得注意的是，越来越多的车企通过ESG报告或社会责任报告公布与低碳发展相关的数据，以支持实现“双碳”目标。同时，欧盟对新车使用回收材料的目标日益临近，这促使汽车制造商对回收塑料表现出了极大兴趣，汽车行业加速向环保“内卷”。

脱碳减排已成为汽车行业可持续发展的必经之路，这一趋势正在推动整个汽车行业产业链升级和转型。作为汽车零部件领域的领先企业，上海东方久乐敏锐地察觉到了这一趋势。如今，该公司正在与全球领先的材料供应商合作，使用海洋再生塑料rPP来进行测试，应用于安全气囊模块件中的下护罩等。他们正在深入研究材料的技术参数，并进行最终产品性能的调试，不久后将在量产车型上广泛应用这一环保材料。

汽车行业多元化发展，创新与安全并驾齐驱

对于汽车行业来说，内饰零部件的小型化、精密化、轻量化（以塑代钢）、低碳化一直是永不过时的主题，但最终目标都是以安全性为基础。作为数十年专注于汽车被动安全约束系统的设计、生产与制造的本土企业，东方久乐集团从前期研发、系统集成、仿真试验、设计开发，一直到产品验证、整车碰撞实验中心，再到最后的量产供货和售后服务，提供端到端的全生命周期解决方案。

诚如桑瑞刚的话，无论是传统车企还是新势力车企，汽车行业正经历着多元化的发展趋势，而东方久乐集团以持之以恒的创新能力推动汽车安全事业的发展。